A fabricação e o transporte de ingredientes viscosos na indústria alimentícia (como chocolate, manteiga de cacau, glicose, gorduras vegetais e xaropes) impõem desafios térmicos altamente complexos.
Diferente de fluidos industriais brutos, os insumos alimentícios são extremamente sensíveis ao calor e à variação de temperatura. Por exemplo, o excesso de calor altera permanentemente as propriedades organolépticas do produto, degradando cor, sabor e textura.
Por outro lado, quedas sutis na temperatura provocam o aumento imediato da viscosidade, podendo levar ao travamento mecânico de bombas e à interrupção de linhas de transferência.
Para superar esse dilema operacional, o sistema de traço elétrico na indústria alimentícia consolida-se como a solução tecnológica ideal, garantindo um balanço térmico homogêneo, preciso e seguro ao longo de toda a extensão da tubulação.
Os riscos do aquecimento inadequado em insumos sensíveis
A utilização de sistemas térmicos analógicos ou ultrapassados no processamento de alimentos gera vulnerabilidades que afetam diretamente a qualidade do produto final e a rentabilidade da operação.
O perigo dos “pontos quentes” e a caramelização
O aquecimento tradicional por jaqueta de vapor ou fluido térmico sofre com a falta de uniformidade ao longo do trajeto da tubulação. Esse desequilíbrio cria os chamados “pontos quentes” (hotspots), zonas onde a superfície do tubo atinge temperaturas excessivamente elevadas.
Quando insumos termossensíveis entram em contato com essas áreas, os danos são imediatos: o chocolate queima e perde a fluidez, enquanto xaropes e glicose sofrem caramelização e incrustações na parede interna do tubo.
Além de entupir filtros e válvulas, pedaços de produto carbonizado se desprendem e se misturam ao fluxo, contaminando lotes inteiros e gerando descartes dispendiosos.
O congelamento de linhas e o estresse mecânico de bombas
No extremo oposto, a perda de calor ao longo da linha desencadeia problemas severos de escoamento. Conforme a temperatura cai, a viscosidade de ingredientes como manteiga de cacau ou gordura vegetal aumenta de forma exponencial.
Essa alteração na reologia do produto exige que motores e bombas de transferência operem sob sobrecarga mecânica contínua para vencer a resistência do fluido.
O resultado direto é o desgaste prematuro dos componentes das bombas, picos no consumo de energia elétrica e o risco iminente de travamento total da linha por solidificação do insumo.
A tecnologia autorregulável aplicada ao processamento de alimentos
A substituição de sistemas térmicos convencionais por cabos de aquecimento auto reguláveis introduz inteligência e controle rigoroso ao processo produtivo.
Modulação automática para preservação das propriedades do produto
Os cabos autorreguláveis possuem um núcleo constituído por uma matriz polimérica semicondutora que varia sua resistência elétrica conforme a temperatura ambiente do tubo.
Essa física permite uma modulação automática de potência ponto a ponto:
- Injeção precisa de calor: Se uma seção do tubo perde temperatura, o cabo aumenta localmente a geração de calor.
- Prevenção do superaquecimento: Em trechos onde o fluido já atingiu a temperatura ideal, a potência do cabo reduz automaticamente.
Esse ajuste dinâmico garante que o ingrediente permaneça na faixa exata de temperatura exigida para o bombeamento contínuo, preservando integralmente suas características organolépticas sem o risco de queima ou degradação térmica.
Revestimentos fluoropoliméricos e compatibilidade com ambientes sanitários
As plantas de alimentos exigem rigorosos protocolos de higiene e sanidade. Os cabos aquecedores utilizados nesse segmento são projetados com uma jaqueta externa de fluoropolímero de alta resistência mecânica e química.
Essa cobertura é totalmente imune aos procedimentos frequentes de limpeza industrial Clean in Place (CIP), suportando jatos de água em alta pressão, variações térmicas de lavagem e a ação de agentes químicos sanitizantes, como soda cáustica e ácidos de higienização, sem degradar o isolamento elétrico.
Áreas classificadas na indústria de alimentos: poeiras e vapores alcoólicos
A segurança em instalações alimentícias vai além do controle de temperatura do produto; muitas etapas do processo de fabricação envolvem riscos de explosão que exigem equipamentos com certificação Ex.
Ambientes com poeira combustível (açúcar, amido e cacau – Zonas 21 e 22)
Processos de dosagem, transporte pneumático e moagem de insumos secos geram nuvens de poeiras orgânicas em suspensão.
Essa condição caracteriza áreas classificadas como Zonas 21 e 22, onde qualquer faísca ou superfície excessivamente quente pode disparar uma explosão devastadora.
O sistema de traço elétrico aplicado nessas áreas conta com certificação compulsória para poeiras combustíveis (Grupo III), garantindo invólucros vedados contra o ingresso de particulados e controle absoluto da temperatura de superfície do cabo.
Doses de álcool e aromas extrativos (Gases inflamáveis – Zonas 1 e 2)
Nesses ambientes, os sistemas de traço elétrico utilizam caixas de ligação e acessórios de terminação com proteção intrínseca ou à prova de explosão, além de rigoroso controle da Classe de Temperatura (T-Rating).
Isso assegura que a temperatura de bainha do cabo opere sempre abaixo do ponto de auto ignição dos vapores alcoólicos locais, garantindo total conformidade normativa com as diretrizes de segurança da planta.
